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脫硫石膏烘干機主要由熱源、打散裝置、帶式上料機、進料機、回轉滾筒、帶式出料機、引風機、卸料器和配電柜構成。
隨著環保意識的增加，我國對電廠燃煤煙氣中二氧化硫的排放控制越來越緊，電廠脫硫勢在必行。目前脫硫石膏的處理工藝和設備并不完全與天然石膏相同，如在物料輸送、粉塵處理、煅燒工藝等。就物性方面來說，脫硫石膏與天然石膏也有不同之處，如脫硫石膏純度高，游離水大，粒度細;顆粒大小粒徑分布均勻，標稠用水量大，還值得注意的是脫硫石膏與天然石膏二者來源不同，脫硫石膏中以未反應的碳酸鈣為主要雜質及未被完全氧化的亞硫酸鈣存在、石灰石原料成份的不同，加工石灰石細度的不同等都會影響脫硫石膏的品質。
脫硫石膏本身具有高濕、高粘結性，在干燥過程中濕脫硫石膏經由帶式輸送機進入脫硫石膏打散設備，經過快速打散的塊狀脫硫石膏進入呈負壓的干燥機后分以下幾個工作區：
一是導料區，濕脫硫石膏進入此區與高溫負壓熱風接觸后被迅速蒸發出大量水分，脫硫石膏在大導角的抄板抄動下，形不成粘結便被導入下一個工作區;
二是清理區，濕脫硫石膏在此區被抄板抄起形成料幕狀態，物料落下時易形成粘結滾筒壁現象，在此區由于設備設計有清掃裝置，清掃裝置可以快速清理掉粘結筒壁的脫硫石膏，在這個過程中，清掃裝置對于物料 團球結塊也起破碎作用，從而增加了熱交換面積，提高傳熱傳質的效率，提高了干燥速率;
三是傾斜揚料板區，此區是低溫干燥區，脫硫石膏在此區已呈低水分松散狀態，此區已不具有粘結現象，經過熱交換后成品達到所要求的水分要求，運動進入后的出料區;
四是出料區，干燥主機滾筒在此區不設抄板，物料在此區滾動滑行至排料口，完成整個干燥過程。
脫硫石膏由供料裝置進入多層滾筒的內層，實現順流烘干，脫硫石膏在內層的抄板下不斷抄起、散落呈螺旋行進式實現熱交換，物料移動至內層的另一端進入中層，進行逆流烘干，物料在中層不斷地被反復揚進，呈進兩步退一步的行進方式，物料在中層既充分吸收內層滾筒散發的熱量，又吸收中層滾筒的熱量，同時又延長了干燥時間，物料在此達到佳干燥狀態。物料行至中層另一端而落入外層，物料在外層滾筒內呈矩形多回路方式行進，達到干燥效果的物料在熱風作用下快速行進排出滾筒，沒有達到干燥效果的濕物料因自重而不能快速行進，物料在此矩形抄板內進行充分干燥，由此達到干燥效果，完成干燥過程。
建筑石膏加工的工藝流程：
引風機、除塵裝置
↓
原料(脫硫石膏)→輸送機→進料倉→干燥烘干筒→卸料器→成品
↑
熱氣爐
1、烘干機抗過載能力強，處理量大，燃料消耗少，干燥成本低;
2、采用順流干燥方式，熱空氣與濕物料由同一側進入烘干機，可以利用高溫空氣獲得很高的蒸發強度，烘干機出口溫度低，熱效率高;
3、可根據不同的物料性質改變運行參數，使物料在烘干機筒體內能夠形成穩定的全斷面料幕，質熱交換更為充分;
4、新型給料、排料裝置，杜絕了滾筒烘干機給料堵塞、不連續、不均勻和返料等現象，降低了除塵系統的負荷;
5、新型內部結構，強化了對已分散物料的清掃和熱傳導作用，消除了筒體內壁的沾粘現象，對物料水分、粘性的適應性更強;
6、烘干機實現了“零水平推力”，大大減少了擋托輪的磨損，筒體運轉平穩可靠;
7、烘干機采用“調心式托輪裝置”，使托輪和滾圈的配合永遠呈線性接觸，從而大大降低了磨損和動力損耗;
8、可根據用戶要求控制產品粒度和水分，干燥脫硫石膏時產品水分可達 8% 以下，粒度可控制在 8mm 以下。
產品規格 |
處理能力 | 入料水分(%) | 出料水分(%) | 人工(班） | 主機功率(KW) | 燃煤熱值(kcal/kg) | 入口溫度(℃) |
Φ1.5x14 | 4-6 | 60±5 | ≤8 | 3 | 15 | ≥6000 | 800±30 |
Φ1.8x18 | 6-10 | 60±5 | ≤8 | 3 | 18.5 | ≥6000 | 800±30 |
Φ2.0x20 | 8-12 | 60±5 | ≤8 | 4 | 18.5 | ≥6000 | 800±30 |
Φ2.2x20 | 10-15 | 60±5 | ≤8 | 4 | 22 | ≥6000 | 800±30 |
Φ2.4x20 | 15-20 | 60±5 | ≤8 | 4 | 22 | ≥6000 | 800±30 |
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